Luận án Nâng cao chất lượng trang sức bề mặt sản phẩm gỗ bằng sơn polyurethane (PU) phân tán nano TiO₂

ó bổ dung chất HĐBM Las bằng thiết bị 
sóng siêu âm kết hợp với thiết bị khuấy từ, sau đó bổ sung thêm phần sơn bóng PU, 
phần cứng PU và tiếp tục khuấy trộn theo thời gian quy định. 
2.3. Cơ sở lý thuyết về công nghệ trang sức sản phẩm gỗ 
2.3.1. Các giả thuyết của sự bám dính 
2.3.1.1. Tác dụng của sức căng bề mặt [7], [8], [9] 
Hiện tượng thấm chất phủ là hiện tượng vật lý đầu tiên xảy ra khi ta đưa chất 
phủ lên bề mặt gỗ. Hiện tượng dính kết là kết quả tổng hợp các lực do sức căng bề 
mặt. Do bề mặt gỗ có các mao mạch nên chất phủ chui vào các lỗ đó, mặt khác khi 
đưa chất phủ lên bề mặt gỗ thì tại bề mặt tiếp xúc xuất hiện các lực sức căng bề mặt 
qua các pha tiếp xúc: Chất rắn - môi trường, chất rắn - lỏng, chất lỏng - môi trường. 
Lực bám dính giữa chất phủ và vật dán được thể hiện qua sơ đồ ở hình 2.4. 
Hình 2.4. Sự bám dính của giọt chất lỏng trên bề mặt vật rắn: 
1- Chất rắn; 2 – chất lỏng; 3 – không khí 
Nếu gọi 13 – Lực căng giữa chất rắn và không khí; 23 – lực căng giữa giọt 
chất lỏng và không khí; 12 – lực căng giữa giọt chất lỏng và chất rắn;  - góc hợp 
giữa giọt chất lỏng và chất rắn. 
Để cho giọt chất lỏng giữ lại ở trạng thái cân bằng: 
 12 ② 
③
① 
 13 
 23 
(2.2)  cos231213 
(2.3) 
23
1213

 Cos=> 
 51 
Góc  phụ thuộc vào bản chất của ba thể, nó thay đổi theo trạng thái và độ 
sạch của bề mặt. Nếu góc căng của thể rắn và thể khí lớn hơn so với thể lỏng thì góc 
0 0 giọt chất lỏng có dạng cụp vào, khi đó giọt chất lỏng dính 
ướt bề mặt chất rắn. 
Khi  > 90o tức là 13 > 12 (góc  tù) giọt chất lỏng có dạng cong ra . Trường hợp 
này giọt chất lỏng không dính ướt bề mặt chất rắn. Vì cos không lớn, ta có: 
Đây là điều kiện dính ướt với bề mặt vật nhẵn. 
 Vì lớp phủ bề mặt phải mỏng lên góc  phải nhỏ, tuy nhiên không được nhỏ 
quá nếu không thì sẽ dẫn đến hiện tượng “đói chất phủ”. Làm nóng chất phủ thì độ 
nhớt của chất phủ sẽ giảm và góc  sẽ giảm theo, từ đó khả năng chất lỏng chảy đều 
trên bề mặt sẽ tăng lên. 
 a b c 
Hình 2.5. Hình ảnh xác định góc thấm ướt  của giọt chất phủ trên bề mặt vật liệu: 
a. Không thấm ướt ( 180o); b. Thấm ướt (0 <  < 90o); c. Thấm ướt hoàn thoàn ( 0) 
2.3.1.2. Lý thuyết cơ học (liên kết đinh keo) [7], [8], [9] 
Thuyết này do MacBain và Hopkins đề xuất năm 1925. Theo thuyết này, khi 
đưa chất phủ lên bề mặt gỗ, do gỗ là vật liệu rỗng xốp nên các phân tử của chất phủ 
thấm vào bề mặt gỗ và đóng rắn tạo thành các đinh keo. Lực ma sát giữa các đinh 
keo và thành mao mạch của gỗ tạo nên lực bám dính. Chất phủ càng thấm sâu vào 
bề mặt gỗ thì liên kết đinh keo càng tốt. 
Hình 2.6. Liên kết cơ học 
2.3.1.3. Liên kết vật lý hay liên kết bằng lực hấp dẫn [7], [8] 
Theo thuyết này lực bám dính giữa các phân tử chất phủ và gỗ do lực hấp dẫn 
gây ra. Lực hấp dẫn giữa các phân tử tính theo công thức: 
 (2.5) 2
21.
r
mm
kF 
Chất kết dính 
Vật liệu nền 
231213 (2.4) 
 52 
Trong đó: F- lực hấp dẫn (N); k – hằng số hấp dẫn; r – khoảng cách giữa hai 
vật; m1 và m2 – khối lượng của hai vật. 
Thực ra lực hấp dẫn tạo lên lực bám dính là rất nhỏ, ta có thể bỏ qua lực này. 
2.3.1.4. Lý thuyết phân tử [7], [8] 
Lực liên kết do ảnh hưởng của lớp điện tích kép: Trong quá trình chuyển động 
nhiệt các điện tử dẫn điện chuyển động vượt khỏi ranh giới của bề mặt tạo thành lớp 
mây điện tử ở bề mặt gỗ. Giữa lớp mây điện tử và các nguyên tử tạo thành một lớp 
điện tích kép, một cực là mây điện tử, cực kia là các nguyên tử ở bề mặt. Lớp này 
gọi là lớp điện tử kép. Khi có hai vật liệu tiếp xúc nhau, do sự chênh lệch hiệu điện 
thế ở hai bề mặt, giữa chúng có lực điện tác dụng. Lực đó tính theo công thức 2.6: 
F = 2 2S (2.6) 
Trong đó:  - điện tích riêng trên một đơn vị diện tích của lớp mây điện tử; 
S- diện tích tiếp xúc. 
Lực F phụ thuộc nhiều vào bản chất của vật liệu và các yếu tố bề mặt vật liệu. 
Lực Van der Waals: Khi một phan tử hay một nguyên tử va vào bề mặt gỗ, 
giữa chúng có lực liên kết phân tử Van der Waals. Lực này do tác dụng tương hỗ 
giữa hai mô men lưỡng cực của hai nguyên tử hay phân tử. Nếu một phân tử hay 
nguyên tử có mô men lưỡng cực rơi vào trường của nguyên tử khác cũng có mô 
men lưỡng cực thì giữa chúng có lực tác dụng. Theo Đebai thì năng lượng trao đổi 
giữa chúng là: 
 (2.7) 
Trong đó: 1, 2 – mô men lưỡng cực; r0 - khoảng cách giữa hai nguyên tử; T 
– nhiệt độ. 
Nhưng khi nguyên tử hay phân tử tác dụng với bề mặt gỗ thì năng lượng trao 
đổi rất khó xác định. Ta có thể tính được năng lượng trao đổi theo phương pháp cổ 
điển của các lực tĩnh điện là:
 (2.8) 
Trong đó: X – hệ số hấp thụ khí; me – khối lượng điện tử; Na – số Avandro; C 
– tốc độ ánh sáng. 
2.3.1.5. Lý thuyết điện tử (liên kết tĩnh điện) [7], 
[8], [9]Theo thuyết này, bản thân các phân tử của 
chất phủ và vật liệu nền mang điện tích trái dấu. 
Khi đưa chất phủ lên bề mặt gỗ, tại bề mặt tiếp xúc 
hình thành lực hút tĩnh điện. Lực này phụ thuộc 
KTr
E
1
3
2
6
0
21  
3
0
1
2 rN
CXm
E
a
e 
Hình 2.7. Liên kết tĩnh điện 
 53 
vào chất lượng bề mặt vật liệu (độ nhẵn), độ ẩm của vật liệu và các thông số kỹ 
thuật của chất phủ. 
2.3.1.6. Lý thuyết khuếch tán [7], [8], [9] 
Theo thuyết này, để tạo liên kết đòi hỏi các phần tử chất phủ và bề mặt vật liệu nền 
phải có khả năng chuyển động, tương thích lẫn nhau và có thể xác nhập vào nhau. Mối 
liên kết này phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ tiếp xúc và trạng thái bề mặt của hai vật liệu. 
Vì vậy, khi đưa chất phủ lên bề mặt gỗ, do gỗ là vật liệu rỗng xốp nên các phân tử 
chất phủ thấm ướt và khuếch tán vào bề mặt gỗ hình thành nên 1 miền tiếp xúc tạo 
nên các liên kết. 
Hình 2.8. Liên kết khuếch tán 
2.3.1.7. Lý thuyết hoá học [7], [8, [9] 
Lý thuyết hóa học chủ yếu giải thích sự hình thành các mối liên kết hoá học 
giữa các nhóm chức của chất phủ và vật liệu nền. Liên kết hóa học giữa phân tử của 
chất phủ và gỗ thường được thể hiện qua phản ứng giữa nhóm chức (-OH) với –
NCO, -CH2-OH, hoặc hydro linh động (-H) với các nhóm (-NCO), -COOH, 
Hình 2.9. Liên kết hóa học 
Tóm lại, sự bám dính của màng phủ do nhiều nguyên nhân: liên kết đinh keo, 
lực hút phân tử, lực hút tĩnh điện, liên kết hoá học,... Vai trò của các liên kết trong 
các trường hợp khác nhau, phụ thuộc vào cấu trúc bề mặt của vật liệu nền, bản chất 
của chất phủ và phương pháp trang sức, 
2.3.2. Quá trình hình thành màng trang sức [7], [8] 
Do chủng loại chất phủ và tính chất khác nhau mà cơ chế cứng hóa tạo màng 
phủ có sự khác nhau, có thể phân thành các loại sau: 
2.3.2.1. Kiểu bay hơi của các dung môi 
Chất kết dính 
Chất kết dính 
Vật liệu nền 
Vật liệu nền 
Liên kết 
hóa học 
 54 
Phân tử dung môi trong màng chất phủ có xu thế khuyếch tán từ trong màng 
chất phủ ra ngoài. Tốc độ khuyếch tán tuỳ thuộc vào sự cứng hoá màng chất phủ, 
trở lực dần dần tăng lên, tốc độ khuếch tán càng giảm. Các phân tử dung môi 
khuyếch tán tạo thành một màng khí trên bề mặt màng chất phủ. Cuối cùng phân tử 
dung môi trong lớp màng khí lại tiếp tục khuyếch tán ra ngoài. Chất phủ kiểu bay 
hơi dung môi ở nhiệt độ bình thường có thể tự bay hơi, đạt đến trạng thái khô, nếu 
tăng nhiệt độ sẽ tăng tốc độ khô. 
Các chất phủ mà chất tạo màng là các loại nhựa tự nhiên hoặc một số loại 
nhựa tổng hợp loại nhiệt dẻo, Nitrocellulose thì quá trình tạo màng cứng chỉ do bay 
hơi dung môi. Quá trình này bao gồm 3 giai đoạn sau: 
Giai đoạn 1: Giai đoạn hình thành màng lỏng 
 Dung dịch, chất phủ được đưa lên bề mặt sản phẩm bằng các phương thức 
trang sức, đồng thời với sự bay hơi dung môi. Sự bay hơi dung môi tạo nên nồng độ 
của màng lỏng tăng lên rõ rệt. 
Giai đoạn 2: Giai đoạn bắt đầu hình thành màng rắn 
Nồng độ của chất phủ trên bề mặt tăng lên rất nhanh tạo thành màng rắn rất 
mỏng trên bề mặt. Có thể nói rằng màng này được hình thành từ một mạng đơn 
phân tử. Trên bề mặt của sản phẩm đồng thời tồn tại màng lỏng và màng rắn. 
Giai đoạn 3: Giai đoạn màng rắn hoàn toàn 
2.3.2.2. Kiểu phản ứng hóa học 
Chất phủ của kiểu phản ứng hoá học là dựa vào sự phản ứng với oxy trong 
không khí hoặc các phân tử của chất phủ phản ứng với nhau tạo ra màng cứng. 
Trong quá trình phản ứng, phân tử lượng không ngừng lớn lên, cuối cùng hình 
thành màng véc ni có kết cấu mạng không gian không tan, không nóng chảy. 
Kiểu phản ứng hoá học lại có thể được phân thành: Oxy hoá - trùng hợp, 
trùng hợp từng bước, trùng hợp ion và phản ứng trùng ngưng. 
Thời gian tạo màng (phút) 
I II III 
Đ
ộ
 d
ày
 l
ớ
p
 p
h
ủ
, 
m
m
H2 
1 
2 
S
ố
 l
ư
ợ
n
g
 d
u
n
g
 m
ô
i 
b
ay
 h
ơ
i,
 %
Hình 2.10. Đồ thị biểu diễn quá trình khô màng trang sức 
1 - Sự thay đổi độ dày lớp phủ bề mặt; 2 - số lượng dung môi bay hơi 
h1 
 55 
a) Sự hình thành màng cứng do phản ứng oxy hoá - trùng hợp: 
 Quá trình khô của các loại chất phủ này gồm hai giai đoạn. Giai đoạn đầu là 
sự bay hơi của dung môi, giai đoạn hai là phản ứng oxy hoá - trùng hợp. Những 
chất phủ loại này có sơn dầu, sơn Ankyl, sơn ta... 
b) Phản ứng trùng ngưng: 
 Phản ứng trùng ngưng là quá trình tạo ra các đại phân tử polyme của các chất 
tham gia phản ứng (monome) vào các liên kết của cao phân tử và đồng thời ra các 
sản phẩm phụ (H2O, NH3, HCl, CO2, ...). Điều kiện của phản ứng trùng ngưng là các 
monome phải có nhóm chức. Phản ứng trùng ngưng có trùng ngưng đồng đều và 
trùng ngưng không đồng đều. 
Các chất tham gia phản ứng trùng ngưng có các nhóm có chứa các nguyên tử: 
OH, NH2, CHO,... Các chất phủ thuộc nhóm này có chất tạo màng thuộc loại nhựa 
nhiệt rắn: Phenol-formaldehyde, Melamine-formaldehyde, Urea-formaldehyde. 
c) Phản ứng trùng hợp: 
 Phản ứng trùng hợp là phản ứng kết hợp của các monome giống hoặc khác 
nhau tạo ra polyme mà không có sản phẩm phụ. Các chất dầu khô, dầu biến tính, 
các loại nhựa Alkyde, Polyester không no, các loại nhựa ankyl tạo màng cứng là do 
phản ứng trùng hợp. Phản ứng trùng hợp có các loại: oxy hoá trung hợp; trùng hợp 
chuỗi, trùng hợp gốc, trùng hợp ion. 
2.3.3. Phương pháp trang sức sản phẩm gỗ [7], [8] 
 Qua các tài liệu tham khảo [7], [8], [32], [33] trong Luận án lựa chọn sử 
dụng phương pháp phun khí nén để trang sức bề mặt sản phẩm gỗ. 
2.3.3.1. Nguyên lý của phương pháp phun khí nén 
Nguyên lý của phương pháp này là dựa vào dòng khí của không khí nén 
chuyển động làm cho chất phủ bị xé nhỏ dưới dạng sương mù. Chất phủ được dòng 
khí đưa đẩy dưới dạng sương phun lên bề mặt sản phẩm hình thành màng phủ hoàn 
chỉnh liên tục, trang sức bề mặt [33]. 
Khi sử dụng phun sơn không khí nén, dòng không khí nén sinh ra từ máy nén 
khí dẫn vào súng phun. Khi không khí nén từ miệng phun của súng phun phun ra có 
tốc độ rất cao, xung quanh miệng phun hình thành khu vực chân không làm cho sơn 
từ trong cốc đựng (súng phun kiểu hút) bị hút lên, dưới tác động của dòng khí mà bị 
phân tán dưới dạng sương rất bé lên bề mặt của sản phẩm [7], [8], [32], [33]. 
Hình 2.11. Dòng chất phủ của súng phun có miệng phun hình tròn [7], [8], [32]: 
 56 
1 - Đầu phun; 2 - Khu vực chân không; 3 - Khu vực áp suất dư; 4 - Khu vực 
phun phủ; 5 - Khu vực sương mù hóa; 6 - Không khí nén; 7 - Chất phủ 
2.3.3.2. Đặc điểm của phương pháp phun khí nén [7], [8], [33] 
- Phương pháp phun sơn không khí nén cho năng suất cao, mỗi giờ 150–200 
m2, bằng 8-10 lần quét thủ công; 
- Màng sơn mịn, đều đặn, hoàn chỉnh và trơn nhẵn, do dó chất lượng màng 
sơn của phương pháp phun là tốt nhất; 
- Có thể phun trang sức chi tiết, cụm chi tiết, sản phẩm đã lắp ráp hoàn chỉnh. 
Đối với bề mặt sản phẩm có vết nứt, lỗ sâu mọt và chỗ lồi lõm không đều màu sử 
dụng phương pháp phun đều thu được màng sơn như ý và độ dày lại đồng đều. 
- Phương pháp này có thể phun được tất cả các loại sơn; 
Tuy nhiên, phương pháp này có một số nhược điểm: 
- Khi phun yêu cầu phải pha chế sơn có độ nhớt thấp, do đó màng sơn sau một 
lần phun rất mỏng, cần phải qua nhiều lần phun mới đạt được chiều dày màng sơn. 
- Tổn thất sơn nhiều, tỷ lệ lợi dụng chỉ 50-60% nên phương pháp này chỉ phù 
hợp phun cho sản phẩm có diện tích lớn (tỷ lệ lợi dụng có thể đạt 70-80%), không 
thích hợp cho việc phun các sản phẩm có dạng thanh, xà (ghế). 
- Bụi sơn bay vào không khí nhiều, gây ô nhiễm môi trường có hại đối với con 
người, rất dễ dẫn đến hoả hoạn, cháy nổ. 
2.3.3.3. Thiết bị của phương pháp phun khí nén [7], [8], [32], [33] 
Súng phun: Súng phun nhằm tạo ra một lớp “bụi” bằng chất phủ có độ hạt bé 
có tốc độ và nồng độ không đổi bắn lên bề mặt sản phẩm gỗ. Có các loại súng phun 
cơ bản như sau: Súng phun hút chất lỏng, súng phun trọng lực, súng phun điều 
chỉnh cả không khí và dòng véc ny. Lựa chọn đầu vòi phun cần căn cứ vào độ nhớt 
chất phủ, độ nhớt lớn đường kính vòi phun lớn. 
Hình 2.12. Vị trí nắp điều chỉnh và hình dạng mặt cắt dòng phun chất phủ [7]: 
1- Đường dẫn véc ni lỏng; 2- Đường dẫn khí nén; 3- Mặt cắt hình e líp vuông góc; 
4- Mặt cắt hình tròn; 5- Mặt cắt hình e líp ngang 
a) Bộ phận khí nén: 
 Bộ phận tạo áp lực gồm có: máy nén khí, hệ thống điều chỉnh khí, các ông 
dẫn khí và véc ny, bình nén khí. 
 57 
Máy nén khí: Tác dụng của máy nén khí là sản sinh ra không khí nén cung cấp 
cho súng phun. Phun sơn đều sử dụng loại máy nén khí loại nhỏ, khứ hồi. 
Có hai loại máy nén khí: máy nén khí piston và rôto. Trong Chế biến gỗ hay 
dùng loại máy nén khí dạng piston. Nguyên lý hoạt động của máy nén khí dạng 
piston: Thông qua chuyển động quay của động cơ làm cho piston chuyển động khứ 
hồi sản sinh ra không khí nén, được dẫn vào bình chứa khí nén đợi sử dụng. 
Căn cứ vào lượng dùng của súng phun và lượng khí mỗi phút phải cung cấp 
cho số súng phun đã xác định để chọn máy nén khí. Tác dụng của bình chứa khí là 
đảm bảo cung cấp khí liên tục không ngừng cho súng phun, để đề phòng áp suất dao 
động khi phun, làm ngược và phân ly nước, dầu trong không khí [7], [8], [32], [33]. 
b) Thiết bị phân ly dầu nước 
Dùng để lọc sạch nước ngưng, dầu lẫn trong không khí nén, để ngăn chặn các 
khuyết tật màng phủ bị trắng, lỗ nhỏ, bọt khí...., đảm bảo chất lượng màng phủ. 
Nguyên lý của phân ly là sự hấp thụ của than hoạt tính đối với dầu, nước. 
c) Thùng hoặc bình chứa chất phủ 
 Thùng chứa chất phủ có thể được gắn trực tiếp trên các súng phun hoặc để ở 
tập trung trong thùng trung tâm. Thùng chứa chất phủ phải được khuấy trộn liên tục, 
phải có khả năng điều chỉnh được áp suất hoặc có khả năng gia nhiệt làm giảm độ 
nhớt chất phủ để thuận tiện cho quá trình phun. 
c) Buồng phun 
 Tác dụng chủ yếu của buồng phun là bài trừ hơi dung môi và bụi sơn trong 
không khí, cải tạo môi trường phun sơn được tốt hơn. Ngoài ra, môi trường phun 
sơn hợp lý cũng có tầm quan trọng với việc nâng cao chất lượng màng sơn. Kết cấu 
của buồng phun sơn gồm: buồng phun, nơi đặt sản phẩm thiết bị bốc dỡ, thiết bị 
thông gió và lọc khí khử bụi. Căn cứ vào phương thức lọc bụi sơn phân thành 2 
loại: buồng phun kiểu khô và buồng phun kiểu ướt. 
d) Kỹ thuật phun khí nén [7], [8], [33] 
Muốn màng sơn đảm bảo tốt chất lượng, đồng thời làm cho lượng tiêu hao sơn 
giảm xuống đến mức tối thiểu, tránh những khuyết tật xuất hiện khi phun sơn, ta 
cần phải tìm hiểu những nhân tố ảnh hưởng đến hiệu quả của phun sơn. Nhân tố ảnh 
hưởng hiệu quả phun sơn có rất nhiều như: điều kiện của phun sơn (loại sơn, độ 
nhớt, tốc độ khô), kiểu loại và tính năng của súng phun (đường kính miệng phun, 
lượng phun không khí và sơn, áp suất khí, độ rộng và hình dạng dòng sơn), kỹ thuật 
thao tác phun (khoảng cách phun, góc độ, tốc độ di chuyển súng phun). Trong đó, 
nhân tố ảnh hưởng tương đối lớn như sau: 
 58 
Độ nhớt của chất phủ: Nếu độ nhớt quá cao thì việc hoá sương không tốt, độ 
nhớt càng cao độ hạt sương càng lớn, bề mặt của màng phun thô, hoặc là gây nên 
chất phủ được phun từ súng phun có lúc bị gián đoạn, phần giữa màng sơn thường 
dày còn ở hai đầu lại quá mỏng, phun khó khăn, đồng thời yêu cầu áp suất không 
khí tương đối lớn. Ngược lại, độ nhớt quá bé, khi phun mặt đứng dễ bị chảy giọt. 
Độ nhớt thấp, hàm lượng chất khô bé dẫn đến mỗi lượt sơn có màng rất mỏng, cần 
phải phun nhiều lần. Độ nhớt thấp còn làm tăng thêm sự tổn thất sương sơn. Độ 
nhớt thích hợp nhất phải căn cứ vào điều kiện cụ thể (loại chất phủ, kiểu súng phun, 
kinh nghiệm) mà quyết định, thường xuyên được sử dụng là 15–30 giây. 
Áp suất không khí: Áp suất không khí cần có sự phù hợp với độ nhớt của 
chất phủ. Độ nhớt của chất phủ càng cao thì áp suất khí càng lớn. Nếu không phun 
sẽ rất khó khăn, sương hoá không được đồng đều, màng chất màu được phun thô 
sần sùi không bằng phẳng. Ngược lại, độ nhớt của chất phủ thấp, áp suất không khí 
không nên quá cao nếu không quá trình sương hoá sẽ rất mãnh liệt. Khi phun trang 
sức sẽ dễ bị chảy đọng giọt, làm tăng thêm tổn thất do sương hoá. Trong quá trình 
phun, áp suất không khí thực tế sẽ quyết định tốc độ của dòng khí và lượng khí. 
Ngoài việc lựa chọn trị số áp suất khí dẫn vào súng phun ra, áp suất khí nén 
dẫn vào thùng sơn cũng phải được điều chỉnh thích đáng. Áp suất khí nén không đủ 
có thể dẫn đến việc cung cấp sơn bị gián đoạn hoặc bị ngưng trệ, ảnh hưởng độ 
đồng đều phun; áp suất nén quá lớn, sự cung cấp sơn quá mãnh liệt, việc sương hoá 
sẽ không triệt để cũng ảnh hưởng chất lượng phun sơn. 
Áp lực không khí trong thùng sơn được quyết định bởi loại sơn, độ nhớt và độ 
dày, đường kính của ống dẫn. Độ nhớt của sơn thấp, độ dài ống dẫn từ 2-3 m, áp 
suất không khí từ 0,12-0,13 MPa là đủ. Độ nhớt lớn lại hoà lẫn nhiều hạt màu nặng 
thì cần áp suất tương đối lớn (lớn hơn hoặc bằng 0,15 MPa). 
Khoảng cách phun: Khoảng cách phun ảnh hưởng rõ rệt đến sự hao tổn 
lượng sơn và chất lượng của màng trang sức. Khi khoảng cách quá xa mà phun loại 
sơn khô nhanh, thì chất phủ được phun đến bề mặt, trong quá trình phun dung môi 
sẽ bị bay hơi rất nhiều, độ nhớt sẽ tăng lên, tính linh động dàn trải kém, gây nên bề 
mặt sần sùi “sạn cát”. Do sơn bị sương hoá dẫn đến khoảng cách càng xa thì sự tổn 
thất càng nhiều. Độ nhớt của chất phủ càng thấp hiện tượng này xảy ra càng nghiêm 
trọng, đồng thời màng sơn càng mỏng, dẫn đến màng sơn không còn độ bóng. 
Ngược lại, khi khoảng cách phun quá gần, độ rộng dòng phun giảm đi ảnh hưởng 
hiệu suất phun, đồng thời dễ dẫn đến chảy giọt nhăn nhúm gồ ghề, bề mặt không 
đều, chất lượng trang sức kém. Khoảng cách dùng trong thực tế sản xuất: Khi dùng 
súng phun cỡ lớn từ 20-30 cm, súng phun cỡ nhỏ từ 15-25 cm. 
 59 
Căn cứ vào hình dạng kích thước của sản phẩm, độ nhớt và loại hình súng 
phun để xác định khoảng cách phun thích hợp nhất. Khoảng cách hợp lý là luôn bảo 
đảm độ đồng đều của màng trang sức, tính dàn trải tốt, không chảy giọt, nhăn nhúm 
gồ ghề, đồng thời giảm bớt sự tổn thất sương hoá. 
Phương thức vận hành súng phun: Phương thức 
vận hành súng phun bao gồm góc độ của súng đến bề 
mặt phun, tốc độ di chuyển súng và phun tiếp giáp. 
Trước khi xác định phương thức vận hành súng phun, 
nên điều chỉnh tốt áp suất không khí vào súng phun, 
lượng phun sơn và hình dạng dòng phun (dòng phun ra 
có dạng hình tròn hoặc hình elip). 
Khi phun súng phun phải di chuyển song song và 
luôn vuông góc với bề mặt phun với tốc độ không đổi. 
Nếu không sẽ tạo nên màng trang sức có mật độ hạt không đều nhau. Tốc độ di 
chuyển súng phun phải đều và theo quỹ đạo như hình 2.13. Khoảng cách giữa các 
quỹ đạo kề nhau được quyết định bởi độ rộng của đám sương véc ni. 
Trong quá trình vận hành súng phun, nếu khi thì hình vuông, khi thì nghiêng 
đều dẫn đến màng sơn dày mỏng không đều. Khi di chuyển, nếu tốc độ bị thay đổi, 
không giữ cho vuông góc và song song thì sẽ không thu được màng sơn có độ dày 
đồng đều và dễ sinh ra những khuyết tật. Tốc độ di chuyển của súng phun được 
quyết định bởi loại súng phun và lượng phun sơn, tốc độ di chuyển thường từ 0,3–
1,0 m/s. Tốc độ di chuyển quá bé (dưới 0,3 m/s), trong khi phun có thể phát sinh 
chảy giọt. Quá nhanh không dễ thu được màng sơ