Luận án Nghiên cứu phương pháp tạo hình lưỡi cắt kéo mổ y tế đầu cong nhằm cải thiện chất lượng làm việc của kéo

 được thiết lập. 
 Như vậy các thông số thiết kế kéo là bộ thông số bao gồm (rc, xc, yc, re, rs, xe, ye, 
ze) cùng với (, ), hoặc (n, s). Bằng việc khảo sát ảnh hưởng của các thông số này đến 
chất lượng làm việc của kéo và lựa chọn hợp lý, có thể thiết kế và chế tạo được kéovới
yêu cầu kỹ thuật mong muốn. 
 Áp dụng mô hình toán học được thiết lập để lập trình và tạo các phần mềm máy
tính tiện lợi cho việc tính toán thiết kế kéo với các ưu điểm sau:
 - Nhận được kết quả nhanh chóng khi thay đổi bộ thông số thiết kế kéo, nhờ đó
 thuận lợi giải bài toán tối ưu khi thiết kế kéo. 
 - Với dụng cụ cắt thông thường, các góc trước, góc sau có giá trị hằngsố.
 Nhưng kéo mổ y tế đầu cong làm việc tại các vị trí khác nhau trên lưỡi cắt của
 kéo có thể dẫn đến yêu cầu thay đổi góc trước để đảm bảo tính cắt sắc tại tấtcả 
 các vị trí. Bằng việc áp dụng các phương trình được thiết lập, chọn quy luật 
 thay đổi giá trị góc trước theo mong muốn và đưa vào phương trình (2.13), các 
 TSHH của lưỡi cắt của kéo được tính toán và cho phép xác định động họctạo
 hình tương ứng để nhận được kéo với thông số thiết kế. 
 Mặc dù mô hình toán học được tìm ra thuận lợi cho việc thiết kế tối ưu kéo như đã 
phân tích, song phạm vi nghiên cứu của luận án như đã trình bày ở phần mở đầu chủ yếu
là phương pháp tạo hình lưỡi cắt của kéo theo TSHH thiết kế. Vấn đề lựa chọn, xác định 
các thông số thiết kế tối ưu của kéo là bài toán lớn cho nghiên cứu sáng tạo và phát triển 
kéo, sẽ được nghiên cứu ở các công trình khác. 
 55 
 Để xây dựng và thử nghiệm phương pháp mài tạo hình lưỡi cắt kéo mổ y tếđầu
cong theo thông số được thiết kế, đồng thời mong muốn chế tạo được kéo, luận án trình 
bày việc phân tích, lựa chọn một số phương án thiết kế. 
 Từ việc phân tích các mẫu kéo chất lượng cao đang được sử dụng phổ biến trên thị
trường và ứng dụng kỹ thuật ngược, NCS đã tiến hành xác định các thông số của kéo, từ 
đó lựa chọn một số bộ thông số thiết kế để nghiên cứu phương pháp tạo hình lưỡi cắt của
kéo. 
 Mục tiếp theo của chương này sẽ trình bày việc khảo sát này. 
 2.3 Xác định TSHH của kéo mổ y tế đầu cong bằng kỹ thuật 
ngược 
 Thông số sẽ tiến hành khảo sát là các giá trị của mặt trụ (Rc, xc, yc), mặt xuyến re, 
Rs, xe, ye, ze và góc trước , góc sau α, góc cung cong của lưỡi cắt trong mặt phẳng đáy 
[Ozy]. Để phù hợp với các nghiên cứu từ trước ta định nghĩa như sau: 
 - Rs ( hay Rm) là ánb kính lòng mo; 
 - Rx : là khoảng cách lớn nhất hoặc nhỏ nhất từ bề mặt lòng mo tới tâm mặt xuyến. 
 + Đối với vế trái của kéo, lòng mo là 1 phần bề mặt phía ngoài của mặt xuyến thì 
Rx là khoảng cách lớn nhất từ mặt xuyến tới tâm xuyến, khi đó Rx được tính theo (2.26): 
 Rx = Rs - re với re Rs (2.26) 
 + Đối với phải của kéo, lòng mo là 1 phần bề mặt phía trong của mặt xuyến thì RX 
là khoảng cách nhỏ nhất từ mặt xuyến tới tâm xuyến, khi đó Rx được tính theo (2.27): 
 RX RE RS (2.27) 
 - B là khoảng cách từ lưỡi cắt đến trục oy trong mặt phẳng [Oxy]; 
 - Tâm trụ ký hiệu là OC (xC, yC, zC), bán kính làR C; 
 - Tâm xuyến ký hiệu là Oe(xe, ye, ze); Tâm lòng mo ký hiệu là Os (xs, ys, zs) 
 - Tại điểm khảo sát đầu tiên là điểm bắt đầu trên lưỡi kéo ta có Zs= Rs – h; 
 - h là hiềuc sâu lớn nhất của lòng mo so với mặt cơ sở [Oxy], được tính theo công 
 2 2
thức (2.28) : h Rs R s - B (2.28) 
 Góc trước, góc sau được đo trong mặt cắt vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt 
trên mặt phẳng đáy, lần lượt là: 1, 2, 3 ,4, 5, ... được chỉ ra trong hình 2.13. 
 56 
 1
 1
 2
 2
 3 3
 4 4
 5 5
 6 6
 h 
 Hình 2.13 Hình biểu diễn các mặt cắt của lưỡi cắt
 Hệ phương trình (2.4) được hình thành trên cơ sở phân tích hình học, mô hình hóa 
và lập phương trình toán học kéo đầu cong (ở mục 2.1.3). Phần này NCS tiến hành áp 
dụng kỹ thuật ngược để khảo sát một số mẫu kéo phổ biến, nhằm tạo cơ sở phân tích, lựa 
chọn bộ TSHH cho kéo được thiết kế. 
 Thông thường có thể sử dụng 2 phương án khảo sát: 
 - Khảo sát bản vẽ thiết của kéo; 
 - Quét và thiết kế ngược để lựa chọn các thông số của lưỡi cắt của kéo mẫu. 
 2.3.1 Khảo sát bản vẽ thiết kế kéo y tế đầu cong 
 Khảo sát tại Công ty MEINFA (Nhà máy Y Cụ 2) tại Thị xã Sông Công, Thái 
Nguyên (Website: http//www.meinfa.com). Công ty có truyền thống chuyên sản xuất 
dụng cụ y tế cầm tay và một số thiết bị y tế phục vụ trong nước và xuất khẩu. 
 Về kéo y tế có rất nhiều loại, kéo y tế đầu cong có thiết kế phần lưỡi cắt cong 
không gian (3 chiều). 
 Qua nghiên cứu bản vẽ của một số loại kéo ytế do công ty sản xuất, cho thấy: 
 - Đường cong lưỡi cắt của kéo (đường cong lưỡi kéo): có dạng như là một phần 
giao tuyến của bề mặt xuyến (bán kính rs, re) giao với bề mặt mặt trụ (bán kính rc); 
 - Mặt trước được tạo thành do một đường sinh (thẳng hoặc cong) chuyển động tựa 
trên một đường chuẩn - đường cong lưỡi kéo ; 
 - Mặt sau có dạng lòng mo, là một phần của bề mặt xuyến (bán kính rs, re), bán 
kính lòng mo rs; 
 - Góc trước  và góc sau α biến đổi trong một phạm vi rộng (góc sau α từ 1-3º, góc 
trước  từ 20-30º) 
 Hình 2.14 là ví dụ về một bản vẽ lắp của kéo mổ y tế đầu cong (kéo Moayo 160,
đầu cong, mũi nhọn/ tù) 
 10
 22
 R14
 18
 R10
 3,2
 22,02
 °° 
 
 11±0.29
 M12
 90
 Ø15,2
 32
 R8
 (1°15'
 R8
 R6
 R34
 25°
 R8 R34
 3,76 R175
 8±0.29
 11±0.29
 32,42
 1,12
 4,5
 R2 22
 23,24
 1,6
Hình 2. Hình
 5.5±0.24
 5.5±0.24
 4.5±0.29
 4,5
 0.5
 -
 +
 10
14
 24,44
Bản vẽ Bản vẽ
 57
 R12,5
k 12
éo
 8.4±0.29
 11±0.29
mổ Moayo 160, đầu cong mũi nhọn/ tù nhọn/ mũi cong 160,đầu Moayo mổ 22
 0,25
 7,6
 R4
 50±1.5
 0,4
 R11,5
 57
 45±1.25
 45°
 32
 57±1.5
 75±0.2
 R124
 R124,04
 R116,04
 160,03
 R120
 R116
 45 R0.2
 R210 R3
 0,25
 R0,2 5,5
[8]
 0,4
 0,65
 R550
 R270
 58 
 2.3.2. Quét kéo mẫu và thiết kế ngược 
 2.3.2.1 Chọn kéo mẫu 
 NCS chọn 05 mẫu phổ biến tại Việt Nam sau để làm thí nghiệm: Xem hình 2.15 
 1) 3) 
 2) 
 1) Kéo 1 Moayo 160 VN 
 2) Kéo 2 Goldsun 160 Pakistan 
 3) Kéo 3 MetZenbaum 160 
 Germany 
 4) Kéo 4 Goldsun 190 Pakistan 
 4) 5) 5) Kéo 5 PMS 140 Germany 
 Hình 2.15 Kéo mẫu dùng để quét và thiết kế ngược
 2.3.2.2 Ứng dụng máy Scan ATOS-I-2M và phần mềm GOM để quét đo 
kéo mẫu. 
 Máy quét 
 Giá đỡ Camera 
 Ống kính Camera phải 
 R 
 Ống kính máy chiếu P
 Ống kính Camera trái L
 Khoảng cách đo 
 Góc giữa 2 Camera 
 Bề rộng W (Giá trị đo) 
 Chiều cao H (Giá trị đo) 
 Trung tâm khối đo 
 Chiều dài L (Giá trị đo) 
 Hình 2.16 Sơ đồ quétkéo trên máy Scan ATOS-I-2M 
 59 
 Sơ đồ hoạt động của máy quét được chỉ ra trên hình 2.16 
 - Máy scan ATOS-I-2M là loại máy đo chuyên dụng sử dụng 2 camera quang học 
(ánh sáng trắng), quét chéo nhau để kiểm tra nhanh và chính xác chất lượng sản phẩm.
 - Hệ thống ATOS là hệ thống hoạt động độc lập ngoài 2 camera ở trên còn có1
máy chiếu và bệ đỡ, hệ thống điều chỉnh sensor và một computer tốc độcao.
+ Chuẩn bị và quét (đo) mẫu 
 - Chuẩn bị: Quan sát, gá đặt mẫu, phun chất tạo màu lên bề mặt chi tiết; Chọn các
điểm qui chiếu (mã hóa). Điều chỉnh cài đặt máyscan, chọn độ phân giải, thể tích quét, 
thời gian tốc độ quét, góc độ và số lần quét  phù hợp vớikéo mẫu; Gá đặt các sensor 
của hệ thống ATOS tự do phía trước của vật thể để bắt đầu quá trình quét.
 - Quét và đo mẫu; 
 - Sử dụng hệ thống số hoá ATOS, kéo có thể được đo rất nhanh với độ phân giải 
cao. Hệ thống ATOS dựa trên cơ sở là lưới tam giác; Một phần của kéo bị chiếu bởi máy 
chiếu chính và phần này sau đó được ghi lại bởi 2 camera. Mỗi lần có thể đo đượctới 4 
triệu điểm đo khác nhau (ATOS III). Dựa vào những điểm dùng để xác định chính xác 
kéo, hệ thống ATOS sẽ tự động biến đổi những điểm đo riêng lẻ này vào một hệ thống đo 
thống nhất. Những dữ liệu đo được tương ứng như một đám mây điểm, bộ phận hay dữ
liệu dạng STL. Xem hình 2.17 hình ảnh dữ liệu về quét đám mây điểm của kéo 
MetZenbaum do Đức sản xuất. 
 Hình 2.17 Dữ liệu quét đám mây kéo 3 - kéo MetZenbaum, 160 đầu cong, mũi nhọn,tù 
 60 
 2.3.2.3. Ứng dụng phần mềm thiết kế ngượcRapidform XOR để thiết kế lạikéo 
 - Từ kết quả scan tạo ra đám mây điểm ở trên, sử dụng kỹ thuật ngược với phần 
mềm chuyên thiết kế ngược Rapidform XOR để xây dựng mô hình 3D cho kéo. 
 - Phần mềm Rapidform XOR hỗ trợ người dùng tạo mô hình tham số 3D thông 
qua việc xử lý dữ liệu từ các file quét 3D.Rapidform XOR còn hỗ trợ người dùng chuyển 
đổi định dạng file đã quét sang rất nhiều định dạng của phần mềm CAD khác, như: 
Solidworks, CATIA, ProE, NX, Autocad ... 
 - Quy trình chung xây dựng mô hình các mẫu kéo trên Rapidform XOR 
Bước 1: Nhập dữ liệu quét vào phần mềm theo đường dẫn: insert/ import/ và chọn file 
cánh quạt đã quét: Keoso3.STL. 
Bước 2 : Xây dựng mặt phẳng tọa độ chuẩn cho dữ liệu lưới. 
 Hình 2.18 Tạo vector 1 đi qua tâm chốt của kéo- Kéo MetZenbaum 160, đầu cong 
Bước 3. Xây dựng các Sketch cơ sở và dựng nên phần vế kéo. 
 - Dùng công cụ “3D Mesh Sketch” hiển thị phần giao tuyến giữa mặt phẳng cơ sở 
Plane với dữ liệu đám mây điểm, từ đó xây dựng các Sketch trên mặt phẳng cơ sở. 
 Hình 2.19 Sketch mặt cắt ngang phần đầu của kéo MetZenbaum 160, đầu cong 
  Tương tự, xây dựng các Sketch giữa các mặt phẳng đã xây dựng với dữ liệu quét 
  Sử dụng các chức năng tạo hình 3D của phần mềm để xây dựng phần đầu củakéo 
 61 
 Hình 2.20 Mô hình 3D phần đầu của kéo MetZenbaum 160, đầu cong 
  Xây dựng các Plane cơ sở và tạo thiết diện để xây dựng nên phần chuôi của kéo. 
 Ta được kết quả mô hình 3D hoàn thiện của kéo. 
 Hình 2.21 Mô hình 3D kéo MetZenbaum 160, đầu cong 
Bước 4: Kiểm tra độ lệch giữa mô hình CAD và đám mây điểm. 
 Dùng chức năng Accuracy Analyzer ™, giúp kiểm tra so sánh, đánh giá sai số 
giữa mô hình CAD thiết kế lại và đám mây điểm dữ liệu thông qua bảng hiển thịcác
thang màu về độ lệch thiết kế. 
 Hình 2.22 So sánh mô hình thiết kế và đám mây điểm
 Chức năng Deviation với bảng đồ màu cho thấy vùng màu xanh ứng với khu vực 
với sai lệch 0,05 mm (xem hình 2.22). 
 d. Kết quả thiết kế ngược lưỡi cắt ngượccắt lưỡi quảthiếtkế d. Kết
Vế Phải Vế trái 
 Vế kéo 
(Bảng (Bảng 
2.2) 2.2) Rs kính Bán
 Bảng 2.
 Hình 2.23 cho biết vị trí mặt cắt khảo sát TSHH khảo kéo biếtvịtrícắt mặt của Hình 2.23cho
 Hình 2. Hình
 120,05 113,5 
 RX 
 1
 23
 452,6 225,98 Rc kéo 3 quét Thông số
 Hình biểu diễn mặt cắt kéo3 cắt mặt diễn biểu Hình
 mặt 
 (
 vòng vòng
 điểm O
 0 0 Xe độ Tọa
 a
 xuyến)
 a) a)
 11,8 11,4 kéo
 Y tâm 
 e vế phải
 e
 MetZenbaum
 114,87 107,97 
 Ze 
 -
 62
 (tâm trụ) (tâm
 điểm O
 Tọa
 kéo 
 - 449,24 221,09 Xc 
 b) b)
 MetZenbaum
 -4,8 6,89 Yc độ 
 vế trái
 c
 -
 160 đầu cong. 160 đầu
 0 0 Zc –
 Kéo Kéo Metzenbaum
 0 0 đ (º) 
 160, đầu cong 160,
 Vị trí cung cong lưỡi cắt lưỡi cong Vị trícung
 5,0 -4,2 X đầu 
 14,1 14,1 
 Yđầu 
 0,037 -0,034 Z đầu 
 25,67 23.00 c (º) 
 0 0 xcuối 
 b
 67,4 67,4 ycuối 
 8,92 13,51 Z cuối 
 xúc ngoàivà tiếp xúc trong với biêndạng kéo quét thực tế và lấytrị giá trung bình, quanh cunglân cận xung trònR mặtphẳng [Oyz] của vế trong tròn tâmvòng tiết và xuyến) chứa diện vòng xuyến đotrongtâm ngang diện tiết xuyến, + + 
hình 2.24.
 Lưỡi cắt phải cắt Lưỡi Chỉ số: 5-5 4-4 3-3 2-2 1-1 
 Mặt cắt 
 Bảng 2.1 Chỉ các TSHH 2.1Chỉ TSHH các Bảng
 - - - đó: Trong cắt sốmặt kéo3 2.2Thông Bảng
 Vết của t của trước mặt Vết
 Bán Bán kính 
 Bán Bán kính R
 1,3 5,8 10,3 14,9 19,5 
 Ch Vị trí cắt ( ch) º 
 –
 là 
 18,2 17,9 17,8 17,4 16,9 Góc trước ( ch)º 
 ký hiệu cho mặt cắt chính. hiệu chomặt ký
 Bảng 2.
 S
 R
 Vế phải Vế
 bán bán kính lòng mo
 0,2 1,5 1,4 1,3 1,4 Góc sau (αch) º 
 2
 rong mặt cắt chính là một đường thẳng; chínhlàmộtrong mặtcắt đường
 Bán kính lòng moR SR kéo3 Thông cắt sốmặt
 phải 
 194 203 441 553 1112 
 X
 chung chung
 R
 12
 tại điểmxét. Bán kính trụR CR 
 0
 : 619,7 464,8 465,3 473,6 452,6 
 ,
 Là bán kính của vòng
 05
 khi quét kéo 3 khi quétkéo
 -
 , được tìm, được bằng ra
 kéo MetZenbaum kéo
 của vế Bán kính vòng trong 
 63
 123,2 97,2 123,9 176,9 8384 
 mặt xuyến RXR 
 (t
 phải
 rên hìnhvẽcác bánrên kính tếphân bố thực 2,1 6,9 11,8 16,6 21,4 
 Vị trí cắt ( ch) º 
 -
 -
 kéo MetZenbaumkéo
 (hay (hay là bán kính vòng tròn tiết diện
 kéo MetZenbaum 160 MetZenbaum kéo
 17,9 18,6 19,9 21,3 23,4 
 Góc trước ( ch)º 
 160
 cách xác định cách tròntiếp2 cung 
 trong
 RXR RER RSR 2,9 3,3 3,6 3,2 1,59 trái Vế
 cùng cùng của mặt xuyến Góc sau (αch) º 
 Bán kính lòng mo 
 159 108 87 134 135,6 RSL 
 Bán kínhR 
 226 224,2 234,9 223,9 235 CL 
 xem Bán kính vòng ngoài 
 đo đo
 146,9 93,5 97 159,1 349 
 mặt xuyến RXL 
 64 
 Hình 2.24 Bán kính vòng xuyếnXR R kéo Metzenbaum 160 
 - Bán kính RCR : Là bán kính của hình chiếu lưỡi cắt (mặt trụ RC) đo trong mặt 
phẳng mang kéo [Oxy] của vế phải tại điểm xét. (trên hình vẽ các bán kính thực tế phân 
bố lân cận xung quanh cung tròn RCR = 452,6). 
+ Lưỡi cắt trái 
 - Vết của mặt trước trong mặt cắt chính là một đường cong;
 - Bán kính SLR bán kính lòng mo của vế trái (hay là bán kính vòng tròn tiết diện 
xuyến, đo trong tiết diện ngang chứa tâm vòng xuyến và tâm vòng tròn tiết diện xuyến). 
 - Bán kính RXL= RSL - REL: Là bán kính của vòng ngoài cùng của mặt xuyến trong 
mặt phẳng [Oyz] của vế trái tại điểm xét. (trên hình vẽ các bán kính thực tế phân bố lân 
cận xung quanh cung tròn RXL 113,5). 
 - Bán kính RCL: Là bán kính của hình chiếu lưỡi cắt đo trên mặt phẳng mang kéo
[Oxy] của vế trái xét tại điểm xét.t ( rên hình vẽ các bán kính thực tế phân bố lân cận xung 
quanh cung tròn RCL =225,98). 
 Các kết quả quét và thiết kế ngược ở trên, số liệu trong bảng 2.1 & 2.2 cho thấy: 
Tại mỗi điểm của lưỡi cắt có thể xác định được các thông số của lưỡi cắt theo công thức
(2.4). Giá trị Rs, Rx tại mỗi điểm có thể thay đổi nhưng thay đổi liên tục, đây có thể do sai 
số chế tạo. 
 Đồ thị các TSHH của lưỡi cắt kéo 3 – kéo MetZenbaum 160, đầu cong trong hình 
2.25 và 2.26. 
 65 
 Hình 2.25 Đồ thị các TSHH về góc độ của lưỡi cắt kéo MetZenbaum 
 Hình 2.26 Đồ thị các TSHH về bán kính của lưỡi kéocắt MetZenbaum 
 Sử dụng các kỹ thuật trên để quét và thiết kế ngược 04 mẫu kéo còn lại 1,2,4,5 
cũng cho kết quả tương tự (xem phụ lục 4). 
Nhận xét: 
 Từ đồ thị ở trên ta thấy: Góc trước tăng dần từ mang ra mũi kéo đối với vế trái, và 
giảm dần từ mang ra mũi kéo đối với về phải. Góc sau có xu thế tăng dần và ổn định từ
mang vào giữa lưỡi cắt sau đó giảm dần ra mũi kéo.
 Bán kính RC gần như ổn định ít biến đổi, bán kính RX biến đổi ít ở phần mang và 
vùng giữa lưỡi cắt, phần gần cuối biến đổi lớn nhưng độ cong của lưỡi cắt vế trái cong
hơn về phải, đây có thể do độ cứng vững của mũi kéo kém nên khi gia công mũikéo bị 
đẩy tạo ra sự biến động trên. 
 Về tổng quát mặt trước, mặt sau của lưỡi kéo có thể là mặt cong tự do và đường
cong lưỡi cắt cũng là đường cong tự do, như đã trình bày ở phần trước, chúng có thể hoàn 
toàn được xác định như một mặt cong số hoặc đường cong số. Tuy nhiên, để đơn giản 
 66 
cho việc mô hình hóa, lập trình, tính toán, thiết kế và chế tạokéo ta có thể coi Rs, Rx (là 
hàm của Re, Rs ), Rc là hằng số. 
2.4 Đề xuất mô hình kéo mẫu thí nghiệm 
 Để tiến hành các nội dung tiếp theo NCS đề xuất mô hình kéo thí nghiệm có góc 
độ cắt không đổi trong mặt cắt vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt trên mặt phẳngđáy. 
 Lưỡi cắt 
 trái 
 Hình 2.27 Mô hìnhkéo vế trái 
 Lưỡi cắt 
 trái 
 Hình 2.28 Mô hìnhkéo vế phải 
 R
 Hình 2.27 và hình 2.28 biểu diễn hình ảnh kéo mô hìnhs vế trái, phải tương ứng. 
Luận án đưa ra 3 mẫu kéo để lựa chọn. 
 Mẫu 1: Mẫu kéo 1 có đặc điểm: Cung lòng mo, góc sau không thay đổi (hình 2.29 
và 2.30). 
 RC 1
 1
 2
 2
 T
 CL 3 3
 4 4
 5 5
 6 6
 h
 e
 B y
Oc (xc,yc, zc), rc Oe (xe,ye, ze,), rx
( Tâm tru?)
 (Tâm vo`ng xuyê´n)
 Od (0,0,0)
 ( Tâm chô´t ke´o)
 Hình 2.29 Vị trí mặt cắt kéo mẫu 
 67 
 Hình 2.30 Đồ thị các thông só hình học kéo mẫu1
 Mẫu 2: Mẫu kéo 2 có đặc điểm: cung lòng mo biến đổi ít hơn , góc sau biến đổi ít 
hơn. (xem hình 2.31). 
 Hình 2.31 Đồ thị các TSHH kéo mẫu 2
 Để thuận lợi cho việc nghiên cứu, luận án chọn mẫu kéo 1 có hình dạng tương tự 
kéo Moayo 160 đầu cong làm kéo mẫu thí nghiệm với các TSHH như sau : 
 - RCL = RCR = 550 mm Bán kính cong trong [OXY] cả 2 vế không đổi; 
 - Bán kính cong RXL = 125 mm (lưỡi cắt vế trái); Lưỡi cắt phải RXR thay đổi từ 
130  200mm để khảo sát độ chênh lệc độ cong. 
 - Bán kính lòng mo Rs = 145  175 mm 
 - Góc trước của lưỡi cắt  = (20  30)° 
 68 
 Kết luận chương 2 
 Bằng việc phân tích hình dạng hình học các bề mặt tạo nên lưỡi cắt từ các kéo mẫu
của Việt Nam và kéo nhập ngoại, ứng dụng kỹ thuật ngược, luận án đã: 
 1) Xây dựng được phương pháp mô hình hoá lưỡi cắt kéo mổ y tế đầu cong dưới 
dạng giao tuyến của mặt trụ với mặt xuyến cho phép thiết lập hệ phương trình xác định 
biên dạng đường cong lưỡi cắt (2.4), mặt khác cũng thiết lập được các phương trình biểu 
diễn các thông số khác như góc trước, góc sau, mặt trước và mặt sau của lưỡi cắt.
 2) Hệ phương trình (2.4) và các phương trình được thiết lập chứa tất cả các TSHH 
của lưỡi kéo, cùng với giải thuật và chương trình tính toán đã được thiết lập cho phép tính 
toán, xác định biên dạng và các TSHH lưỡi cắt của các loại kéo với các kích thước và hình
dạng khác nhau. Đó là cơ sở khoa học quan trọng cho việc thiết kế lưỡi kéo;
 3) Từ hệ phương trình toán học đã được thiết lập, cho phép điều chỉnh linh hoạt 
các TSHH của lưỡi cắt trong quá trình gia công một cách nhanh chóng nhằm chế tạo được
lưỡi kéo phù hợp yêu cầu thiết kế. Đó cũng là cơ sở khoa học quan trọng cho việc lựa 
chọn phương pháp tạo hình lưỡi kéo của luận án;
 4) Nhờ ứng dụng kỹ thuật ngược đã xác định được bộ thông số cơ bản của lưỡi 
kéo và sự biến đổi của chúng trên các kéo mẫu đang được sử dụng phổ biến tại Việt Nam
(kéo mổ y tế đầu cong Moayo 160 (Nhà máy Y cụ 2 – MEINFA), kéo Moayo của 
Pakistan, kéo MetZenbaum của Đức). Cho phép tìm ra bộ thông số phù hợp để đưa vào
làm thông số thiết kế và chế tạo của kéo mẫu thí nghiệm thuộc luận án:
 Bán kính cong trong XOY RCL = RCR = 550 mm = const; bán kính cong lưỡi cắt 
vế trái RXL = 125 mm = const; còn vế phải RXR điều chỉnh trong khoảng 130  200 mm; 
 o
bán kính long mo Rs = 145  175 mm; góc sau lưỡi cắt 1 3 , góc trước lưỡi cắt  = 20  
30 o. 
 Đây cũng chính là cơ sở để tiến hành thực nghiệm mài và xác định TSHH lưỡi cắt
kéo mẫu thí nghiệm ở chương 4.
 69 
 Chương 3. NGHIÊN CỨU PHƯƠNG PHÁP MÀI TẠO HÌNH 
 LƯỠI CẮT KÉO MỔ Y TẾ ĐẦU CONG 
 Từ kết quả nghiên cứu lưỡi cắtủa c kéo mổ y tế đầu cong ở chương 2 cho thấy để 
mài tạo hình lưỡi cắt và mặ