Tóm tắt Luận án Nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC

dạng đối tượng gia công từ các đối 
tượng tạo hình dạng vẽ phác 
Các luật nhận dạng được xây dựng trong Microsoft SQL server 
dựa trên bảy dữ liệu đã được trích xuất từ các thông tin hình học 
của đối tượng gia công. Hình 2.13 là ví dụ luật nhận dạng đối tượng 
gia công dạng bậc kín 2.5D từ bảy dữ liệu trích xuất. 
8 
2. Loại vẽ phác 
(hình chữ nhật)
7. Hướng mở đối tượng 
(cùng hướng)
1. ExtrudeCut 
(dạng cắt kéo)
5. Không vát
6. Không đảo
4. Điều kiện bao 
(không thông, 
hở hai hướng)
Hướng hở 1
Hướng hở 2
Bậc kín 2.5D chữ nhật 
3. Hướng vẽ phác
(đường thẳng vuông góc)
Hình 2.13 Nhận dạng đối tượng gia công là bậc kín 2.5D chữ nhật 
2.4 Quá trình trích xuất và nhận dạng đối tượng tạo 
hình dạng thiết lập đặc tính và vị trí 
2.4.1 Quá trình trích xuất đối tượng tạo hình dạng lỗ 
 Mỗi lỗ (HoleWzd) có một đặc trưng cho kiểu lỗ khác nhau và 
25 kích thước khác nhau liên quan đến thông số hình học của lỗ. 
Số lượng và đặc điểm của các kích thước khác 0 sẽ là cơ sở để nhận 
dạng các đối tượng gia công. 
2.4.2 Quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình HoleWzd 
2.4.3 Quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình dạng 
chuyển tiếp 
2.5 Quá trình trích xuất và nhận dạng yêu cầu kỹ thuật 
2.6 Quá trình nhận dạng các mối quan hệ giữa các đối 
tượng tạo hình 
Kết luận chương 2 
Không chỉ trích xuất được các thông tin hình học mà còn cho 
phép trích xuất các yêu cầu kỹ thuật và các đặc điểm giao nhau giữa 
các đối tượng. 
Đã mở rộng việc nhận dạng từ các đối tượng gia công dạng cắt 
sang dạng khối, dạng đảo và dạng khối đảo kết hợp 
Bộ luật nhận dạng được thiết lập và quản lý trong CSDL nên tạo 
điều kiện thuận lợi cho việc mở rộng, hiệu chỉnh do đó tăng khả 
năng tương tác và mở rộng với người sử dụng. 
Phương pháp nhận dạng theo đối tượng này được tiến hành hoàn 
toàn tự động tích hợp trong môi trường thiết kế 3D của SolidWorks 
nên giải quyết được nút thắt cơ bản trong CAPP là dòng tích hợp 
CAD/CAPP. 
9 
3 CHƯƠNG 3 - PHƯƠNG PHÁP LỰA CHỌN TRANG BỊ 
CÔNG NGHỆ VÀ THỨ TỰ NGUYÊN CÔNG 
3.1 Phương pháp lựa chọn dụng cụ cắt 
3.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc (AHP) để lựa chọn 
loại dụng cụ cắt 
3.1.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc AHP 
3.1.1.2 Phương pháp AHP với những cải tiến trong lựa chọn 
loại dụng cụ cắt 
Phương pháp AHP đã được phát triển ở mức cao hơn bằng cách 
thêm hai tiêu chí lựa chọn đầu tiên cho phép lựa chọn được các 
phương án loại dụng cụ cắt tương ứng với các dữ liệu đầu vào khác 
nhau chứ không cố định với chỉ một dữ liệu đầu vào. 
Lựa chọn dụng cụ cắt tối ưu 
(Gia công mặt bậc)
Đặc tính hình học 
(SC)
Khả năng bóc 
tách phoi (MRC)
Công suất 
máy yêu cầu 
(PR)
Giá thành 
dụng cụ cắt 
(TC)
Dao phay ngón 
liền khối
(SEM)
Dao phay ngón răng 
chắp cạnh dài 90 
(LEM)
Dao phay ngón răng 
chắp thường 90 
(IEM90)
Chất lượng 
(Qa)
Các chi phí 
khác (CR)
Dao phay đĩa 
(SFM)
MỤC TIÊU
CÁC TIÊU CHÍ LỚN VÀ TIÊU CHÍ THÀNH PHẦN
CÁC 
PHƯƠNG ÁN
Tỷ lệ dài/
rộng (AR)
Trung bình (M)
Thấp (Lo)
Cao (Hi)
Bề rộng (Wi)
Lớn (La)
Nhỏ (Sm)
Độ cứng 
vững (SD)
Bình thường (No)
Yếu (Li)
Nặng (He)
Thô (Ro)
Bán tinh 
(SF)
Tinh (Fi)
KẾT QUẢ Loại dụng cụ cắt có mức ưu tiên cao nhất 
và thứ tự ưu tiên của các loại
Hình 3.2 Mô hình cấu trúc thứ bậc (Gia công mặt bậc thẳng) 
Hình 3.2 là mô hình AHP với trường hợp bậc thẳng. Trên cơ sở 
đánh giá rời rạc các tiêu chí ví dụ như Hình 3.8, phương pháp AHP 
sẽ tổng hợp các tiêu chí để có một đánh giá mức độ ưu tiên tổng 
hợp cho phép lựa chọn một loại dụng cụ cắt tốt hơn như Hình 3.9. 
10 
Phương pháp AHP cũng là cơ sở để thiết lập bộ luật lựa chọn 
loại dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên 
Hình 3.8 Mức độ ảnh hưởng của các tiêu chí chính 
Hình 3.9 Mức độ ưu tiên của các phương án lựa chọn 
3.1.2 Lựa chọn các kích thước dụng cụ cắt 
Cơ sở để lựa chọn đường kính dụng cụ cắt trong trường hợp này 
là khống chế số lượng đường chạy dao tuy nhiên cần hạn chế 
trường hợp góc ôm toàn bộ dụng cụ cắt. Với trường hợp tổng quát 
để gia công hốc, các thông số cần xem xét tới được thể hiện trong 
Bảng 3.6. Toàn bộ các kích thước nêu trong bảng đã được trích 
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
Đ ặ c t í n h 
h ì n h h ọ c
C h ấ t 
l ư ợ n g
K h ả n ă n g 
b ó c t á c h 
p h o i
C ô n g s u ấ t 
c ắ t y ê u 
c ầ u
G i á t h à n h 
d ụ n g c ụ 
c ắ t
C á c c h i 
p h í k h á c
M
ứ
c 
đ
ộ
 ư
u
 t
iê
n
Dao phay ngón liền khối
Dao phay ngón răng chắp cạnh dài
Dao phay ngón răng chắp cạnh ngắn
Dao phay đĩa
0
0.1
0.2
0.3
Dao phay ngón 
liền khối
Dao phay ngón 
răng chắp cạnh 
dài
Dao phay ngón 
răng chắp cạnh 
ngắn
Dao phay đĩa
0.2809
0.2527
0.2961
0.1784
11 
xuất trong quá trình nhận dạng đối tượng gia công dạng hốc 2.5D. 
Số lượng trong bộ dụng cụ cắt gia công hốc tùy thuộc vào sự tương 
quan và sai khác giữa các kích thước tạo hình của hốc. 
Xác định DF: Đường kính của dụng cụ cắt lần cuối 
𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 = {
= 𝑀𝑖𝑛(𝑅𝑠, 𝑅𝑏 ,
𝐷𝑠
2
,
𝐷𝑏
2
,
𝐷𝑖𝑖
2
,
𝐷𝑜𝑠
2
,
𝐷𝑠𝑖
2
)
≠ 0 
 (3.11) 
𝐷𝐹 = 𝑘𝐹 × 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 (3.12) 
Xác định DR: Đường kính của dụng cụ cắt thô 
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 = {
= 𝑀𝑖𝑛(
𝐷𝑠𝑠
2
,
𝑀𝑠𝑖
2
,
𝐴𝑜𝑠
2
,
𝑀𝑠𝑖
2
)
≠ 0 
 (3.13) 
𝐷𝑅 = 𝑘𝑅 × (𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎1 + 𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎2) × 𝑎0 (3.14) 
𝑎𝑜 {
= 0 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 >
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
2
= 1 𝑘ℎá𝑐 
 (3.15) 
𝑎1 {
= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 ≤
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
2
 𝑣à 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 >
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
8
= 0 𝑘ℎá𝑐 
 (3.16) 
𝑎2 {
= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 <
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
8
= 0 𝑘ℎá𝑐 
 (3.17) 
Xác định DSF: Bán kính của dụng cụ cắt trung gian 
(nếu cần) 
𝐷𝑆𝐹 = 𝑘𝑆𝐹 ×
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
4
× 𝑎2 (3.18) 
Bảng 3.6 Các loại kích thước cơ bản của hốc 
STT Kí hiệu Loại kích thước 
1 Rs Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt cạnh 
2 Rb Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt đáy 
3 Ds Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt cạnh 
4 Db Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt đáy 
5 Dos Khoảng cách nhỏ nhất giữa các mặt hở 
6 Dsi 
Khoảng cách nhỏ nhất giữa mặt cạnh hốc và mặt 
cạnh đảo 
7 Dii Khoảng cách nhỏ nhất giữa hai đảo 
8 Dss Bề rộng nhỏ nhất của hốc 
9 Msi 
Khoảng cách lớn nhất giữa mặt hốc và mặt cạnh 
đảo 
10 Aos Khoảng cách trung bình giữa các mặt hở 
11 Am Góc nhỏ nhất hợp giữa các mặt cạnh 
12 
3.1.3 Thuật toán lựa chọn dụng cụ cắt 
Sơ đồ khối mô tả các bước lựa chọn dụng cụ cắt mô tả như Hình 
3.11. 
Dữ liệu họ dụng cụ 
và cán dụng cụ
Dữ liệu mảnh cắt
Dữ liệu 
vật liệu cắt
Bước 4: Tìm kiếm 
họ và cán dụng cụ 
tương ứng
Bước 6: Lựa chọn 
mảnh cắt qua luật
i > N
Có họ dụng cụ
Dữ liệu thông số 
chế độ cắt
Bước 8: Xác định thông tin 
chế độ cắt 
(Hiệu chỉnh nếu cần)
Xuất ra loại dụng cụ 
đầu tiên trong thứ tự 
ưu tiên 
KẾT THÚC
Đ
Đ
S
Với mỗi đối tượng gia công
Luật lựa chọn phương 
pháp gia công tương ứng 
với dụng cụ cắt và đối 
tượng gia công
Xác định phương pháp gia 
công chính xác
Đưa ra yêu cầu 
mua dụng cụ cắt
BẮT ĐẦU
Bước 1: Xác định sơ bộ 
các phương pháp gia công
Bước 3: Xác định N loại dụng cụ theo 
thứ tự ưu tiên bằng phương pháp AHP
i = 0
Bước 2: Xác định sơ bộ kích 
thước dụng cụ cắt
Có mác dụng cụ
S
Bước 5: Lựa chọn kích thước 
dụng cụ cắt (Hiệu chỉnh trong 
phạm vi) và tìm mác dụng cụ
Bước 3a: Xây dựng mô 
hình AHP cho lựa chọn 
loại dụng cụ cắt
Bước 3b: Thiết lập bộ 
luật lựa chọn thứ tự ưu 
tiên các loại dụng cụ 
trên cơ sở AHP
Bước 3c: Mã hóa các 
dữ liệu đầu vào tùy từng 
dạng gia công
Bước 3d: Duyệt qua bộ 
luật lựa chọn loại 
dụng cụ cắt 
S
i = i+1
Có mác mảnh cắt
Có vật liệu 
mảnh cắt
Đ
S
S
Đ
Đ
Bước 9: Xác định chính xác 
dụng cụ cắt được chọn
Bước 7: Xác định 
vật liệu mảnh cắt
Dữ liệu dụng cụ cắt
Hình 3.11 Sơ đồ khối lựa chọn dụng cụ cắt 
13 
Toàn bộ quá trình lựa chọn này đều được tiến hành trên CSDL 
hệ thống. Khi kết thúc vòng lặp mà không dụng cụ cắt nào được 
xác định thì hệ thống sẽ đưa ra yêu cầu mua dụng cụ cắt ngoài thị 
trường theo những kích thước và chủng loại được ưu tiên nhất. 
3.1.4 Xác định chế độ cắt 
3.2 Lựa chọn máy công cụ 
3.3 Phương pháp thiết lập thứ tự nguyên công 
Khi có nhiều phương án lựa chọn máy, dụng cụ cắt và hướng 
tiếp cận dụng cụ cũng như nhiều thứ tự nguyên công thỏa mãn điều 
kiện ràng buộc thứ tự thì nhiệm vụ của bài toán này là tìm thứ tự 
nguyên công trên cơ sở tối thiểu chi phí gia công (Hình 3.15) 
MO1
M1, TAD1, T1
MO2
M1, TAD3, T4
MOi
M4, TAD1, T3
MOn
M1, TAD4, T3
Chi phí 
C1
MO1
M2, TAD1, T2
MO2
M1, TAD1, T3
MOi
M4, TAD3, T3
MOn
M4, TAD4, T2
Chi phí 
C2
MO1
M2, TAD1, T2
MOi
M4, TAD1, T2
MO2
M2, TAD1, T4
MOn
M4, TAD4, T2
Chi phí 
Ci
...
...
MO1
M2, TAD1, T2
MOi
M2,TAD1, T2
MOn
M4, TAD4, T2
Chi phí 
Cn
Chi phí 
MIN
Bài toán 
tối ưu hóa thứ 
tự nguyên công
Hình 3.15 Các phương án thiết lập thứ tự nguyên công 
3.3.1 Xây dựng các ma trận ràng buộc thứ tự 
Nguyên tắc 1: Ràng buộc gia công (thô/bán tinh/tinh) 
Nguyên tắc 2: Ràng buộc chuẩn gốc (mặt chuẩn/gốc ưu tiên gia 
công trước) 
Nguyên tắc 3: Ràng buộc công nghệ (thuận lợi cho hướng tiếp 
cận dụng cụ) 
Nguyên tắc 4: Ràng buộc gá đặt (thuận lợi cho việc gá đặt) 
Nguyên tắc 5: Ràng buộc giao nhau tùy vào đặc điểm giao nhau 
của đối tượng 
3.3.2 Tính toán chi phí gia công 
Chi phí gia công gồm chi phí sử dụng và khấu hao trang bị công 
nghệ (máy, dụng cụ, đồ gá), chi phí luân chuyển giữa các trang bị 
và các phụ phí khác 
𝐶𝑖𝑗 = 𝑀𝐶𝐶 × 𝑚𝑖𝑗 + 𝑆𝐶𝐶 × 𝑠𝑖𝑗 + 𝑇𝐶𝐶 × 𝑡𝑖𝑗 + 𝑀𝐶𝑗 + 𝑇𝐶𝑗 + 𝑆𝐶𝑗 + 𝑇𝑃𝑖𝑗 (3.24) 
14 
3.3.3 Thiết lập thứ tự gia công trong trường hợp lựa 
chọn thiết bị cố định 
3.3.3.1 Thuật toán thiết lập 
N> NumMO
i = i+1
Bước 5: Tính toán 
tổng chi phí gia công
KẾT THÚC
Đ
S
Bước 6: So sánh chi phí 
gia công và đưa ra thứ tự 
NC có chi phí gia công 
nhỏ nhất
Bước 1: Sắp xếp các phương án khả thi của 
bước/NC đầu tiên theo thứ tự ưu tiên 
MODauTien
i = 0
i > NI
S
 NI = số vòng lặp
 NumMO = tổng số bước/NC
 N = số bước/NC trong danh sách
 i = chỉ số của danh sách các phương án thứ tự 
NC DSThuTuA
 Bước 2: Lưu mỗi bước/NC MODauTien vào 
một danh sách DSThuTuA[i]
Bước 3: Tìm phương án khả thi của 
bước/NC tiếp theo trong danh sách 
thứ i
 Bước 4: Thêm bước/NC đó vào danh 
sách DSThuTuA[i]
N = N + 1
Đ
 1. Danh sách các bước/nguyên công kèm 
lựa chọn trang bị công nghệ tương ứng
 2. Ma trận ràng buộc thứ tự P
ĐẦU VÀO
Quy trình công nghệ có 
chi phí gia công nhỏ nhất ĐẦU RA
Tính tổng các hàng của ma 
trận P và lưu vào danh sách 
TongRP
Lưu các bước/NC có tổng 
hàng bằng 0 vào danh sách 
MODauTien
Các bước/NC chỉ dùng một 
máy, TAD hay dụng cụ cắt 
duy nhất được ưu tiên
Tính tổng các giá trị P[k, p] 
tương ứng với mỗi bước/NC 
trong DSThuTuA[i]
Lưu các bước/NC có tổng giá 
trị P[k, p] bằng TongRP[p] vào 
danh sách MODemSau
Sắp xếp thứ tự ưu tiên của 
các bước/NC trong 
MODemSau theo thứ tự tăng 
dần của chi phí và sự lặp lại 
thiết bị trong các bước/NC sau
Tính chi phí gia công Cjk (j là 
bước/NC cuối cùng, k là các 
bước/NC trong MODemSau
Thủ tục A
Thủ tục B
Hình 3.16 Thuật toán thiết lập thứ tự nguyên công 
15 
Hình 3.16 mô tả sơ đồ khối để thiết lập thứ tự nguyên công với 
6 bước cơ bản 
3.3.3.2 Kiểm nghiệm thuật toán 
3.3.4 Thiết lập thứ tự gia công với trường hợp lựa chọn 
thiết bị linh hoạt 
3.3.4.1 Thuật toán thiết lập 
3.3.4.2 Kiểm nghiệm thuật toán 
Kết quả so sánh trong Hình 3.20 cho thấy các giá trị lớn nhất, 
giá trị trung bình và giá trị nhỏ nhất qua 10 vòng lặp của phương 
pháp đề xuất đều nhỏ hơn các phương pháp trước. Điều này thể 
hiện phương pháp đề xuất đã khoanh vùng được các bước/NC hiệu 
quả để đưa vào thứ tự nguyên công, do đó chỉ đánh giá và lựa chọn 
phương án thiết lập thứ tự nguyên công từ những quy trình có mức 
độ ưu tiên cao. 
Hình 3.20 So sánh với các thuật toán khác (Thiết bị linh hoạt) 
Kết luận chương 3 
Phương pháp AHP được cải tiến bằng cách thêm hai tiêu chí lựa 
chọn so với phương pháp AHP truyền thống cho phép sắp xếp loại 
dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên linh hoạt với nhiều lựa chọn đầu 
vào. 
Số lượng đường chạy dao và mối tương quan giữa các kích 
thước tạo hình là cơ sở quan trọng để tính toán và lựa chọn bộ dụng 
1014 1038 1008
1022 10581053.5
1198
1291
1458
1158
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
G i á t r ị t r u n g b ì n h G i á t r ị l ớ n n h ấ t G i á t r ị n h ỏ n h ấ t
C
h
i p
h
í g
ia
 c
ô
n
g
Thuật toán chọn lọc ghép nhóm Thuật toán tìm kiếm Tabu
Thuật toán mô phỏng luyện kim Thuật toán gen
16 
cụ cắt cho phép rút ngắn thời gian tìm kiếm dụng cụ, thích hợp với 
sự đa dạng của CSDL 
Việc lựa chọn máy theo thứ tự ưu tiên trên cơ sở đánh giá không 
chỉ giá thành mà còn cả mức độ tải của máy. 
Các thủ tục kiểm tra ràng buộc thứ tự và sắp xếp thứ tự ưu tiên 
lựa chọn ở từng bước được lồng vào thuật toán ghép nhóm cho 
phép giảm thời gian xử lý so với các phương pháp thiết lập thứ tự 
nguyên công trước. 
4 CHƯƠNG 4 - XÂY DỰNG CSDL PHỤC VỤ THIẾT KẾ 
QTCN 
4.1 Thiết kế CSDL 
4.1.1 Đặc điểm và cấu trúc của CSDL thiết kế QTCN 
Cấu trúc gồm 4 nhóm CSDL cơ bản bao gồm CSDL lựa chọn 
ban đầu, CSDL chi tiết gia công, CSDL nhận dạng và lựa chọn, 
CSDL mã hóa 
4.1.2 Mô hình quản trị CSDL 
Hình 4.3 mô tả dòng luân chuyển dữ liệu và mô hình quản trị 
CSDL trong đó CSDL chi tiết gia công là CSDL trung tâm. Nó là 
CSDL động, luôn thay đổi trong suốt quá trình thiết kế. 
4.2 CSDL các lựa chọn ban đầu 
4.2.1 CSDL vật liệu gia công 
4.2.2 CSDL máy gia công 
4.2.3 CSDL dụng cụ cắt 
4.3 CSDL chi tiết gia công 
Với mỗi chi tiết gia công đưa vào hệ thống sẽ hình thành một 
CSDL với tên gọi là tên của chi tiết gia công. Mỗi khi nhận dạng 
lại chi tiết gia công toàn bộ dữ liệu trong CSDL này sẽ được loại 
bỏ để thay thế bằng dữ liệu mới. 
4.4 CSDL mã hoá 
4.5 CSDL các luật nhận dạng và lựa chọn 
4.5.1 Luật nhận dạng đối tượng gia công 
Luật nhận dạng đối tượng gia công được thiết kế theo hai dạng 
cơ bản là đối tượng dạng vẽ phác và dạng thiết lập đặc tính, vị trí 
17 
4.5.2 Luật lựa chọn chủng loại dụng cụ cắt 
4.5.3 Luật nhận dạng phương pháp gia công 
C
S
D
L
 C
h
i 
ti
ế
t 
g
ia
 c
ô
n
g
C
S
D
L
 M
á
y
g
ia
 c
ô
n
g
C
S
D
L
 D
ụ
n
g
c
ụ
 c
ắ
t
C
S
D
L
 V
ậ
t 
liệ
u
g
ia
 c
ô
n
g
C
S
D
L
 D
ạ
n
g
s
ả
n
 x
u
ấ
t
C
S
D
L
 L
u
ậ
t 
n
h
ậ
n
 d
ạ
n
g
 P
P
g
ia
 c
ô
n
g
C
S
D
L
 L
u
ậ
t 
lự
a
c
h
ọ
n
 đ
ặ
c
 t
ín
h
d
ụ
n
g
 c
ụ
 c
ắ
t
C
S
D
L
 L
u
ậ
t 
n
h
ậ
n
 d
ạ
n
g
 đ
ố
i 
tư
ợ
n
g
 g
ia
 c
ô
n
g
C
S
D
L
 L
u
ậ
t 
lự
a
c
h
ọ
n
 l
o
ạ
i 
d
ụ
n
g
c
ụ
 c
ắ
t
D
ữ
 l
iệ
u
 d
ụ
n
g
 c
ụ
 c
ắ
t
D
S
D
u
n
g
C
u
C
a
t
D
ữ
 l
iệ
u
 m
á
y
D
S
M
a
y
D
ữ
 l
iệ
u
 P
P
 g
ia
 c
ô
n
g
B
u
o
c
N
C
D
ữ
 l
iệ
u
 n
h
ậ
n
 d
ạ
n
g
D
T
G
ia
C
o
n
g
D
ữ
 l
iệ
u
 q
u
a
n
 h
ệ
D
T
G
ia
o
N
h
a
u
D
ữ
 l
iệ
u
 t
ạ
o
 h
ìn
h
D
T
H
in
h
H
o
c
P
h
a
y
D
T
H
in
h
H
o
c
L
o
D
T
H
in
h
H
o
c
C
h
u
y
e
n
T
ie
p
D
ữ
 l
iệ
u
 y
ê
u
 c
ầ
u
 K
T
Y
e
u
C
a
u
K
y
T
h
u
a
t
C
h
u
a
n
G
o
c
D
ữ
 l
iệ
u
 r
à
n
g
 b
u
ộ
c
 t
h
ứ
 t
ự
R
a
n
g
B
u
o
c D
ữ
 l
iệ
u
 t
h
ứ
 t
ự
 g
ia
 c
ô
n
g
T
h
u
T
u
N
C
T
o
iU
u
C
S
D
L
 M
ã
 h
ó
a
C
h
ứ
c
 n
ă
n
g
c
ủ
a
 C
S
D
L
+
 X
ó
a
 D
L
+
 T
h
ê
m
 D
L
+
 H
iệ
u
 c
h
ỉn
h
 D
L
+
 L
ự
a
 c
h
ọ
n
 D
L
C
S
D
L
 M
ã
 h
ó
a
C
h
ứ
c
 n
ă
n
g
c
ủ
a
 C
S
D
L
+
 X
ó
a
 D
L
+
 T
h
ê
m
 D
L
+
 H
iệ
u
 c
h
ỉn
h
 D
L
+
 L
ự
a
 c
h
ọ
n
 D
L
C
h
ứ
c
 n
ă
n
g
c
ủ
a
 C
S
D
L
+
 H
iệ
u
 c
h
ỉn
h
 D
L
+
 L
ự
a
 c
h
ọ
n
 D
L
C
S
D
L
 M
ã
 h
ó
a
D
ữ
 l
iệ
u
 g
iá
 t
h
à
n
h
tb
l_
C
h
a
n
g
e
C
o
s
t
C
h
ứ
c
 n
ă
n
g
c
ủ
a
 C
S
D
L
+
 H
iệ
u
 c
h
ỉn
h
 D
L
+
 L
ự
a
 c
h
ọ
n
 D
L
C
h
ứ
c
 n
ă
n
g
c
ủ
a
 C
S
D
L
+
 X
ó
a
 D
L
+
 H
iệ
u
 c
h
ỉn
h
 D
L
+
 L
ự
a
 c
h
ọ
n
 D
L
1
1
1
2 3 4
1
0
5
, 
6
, 
7
8
a
9
a 9
b
8
b
1
2
1
3
Hình 4.3 Sơ đồ mô tả đường luân chuẩn dữ liệu trong CSDL 
18 
Kết luận chương 4 
Hệ thống CSDL phục vụ thiết kế QTCN đã được xây dựng có 
các ưu điểm nổi bật sau: 
Không chỉ xây dựng CSDL mô tả thông tin còn có CSDL các 
luật nhận dạng và lựa chọn. 
Các CSDL được thiết kế đảm bảo tính chuẩn hóa và có khả năng 
liên kết với các CSDL khác. Các luật nhận dạng được thiết lập trên 
cơ sở các dữ liệu được mã hóa. 
Với hệ thống CSDL này hoàn toàn có thể xây dựng được thuật 
toán và tiến hành xây dựng các chương trình máy tính đảm bảo truy 
xuất và xử lý dữ liệu được dễ dàng và nhanh chóng. 
5 CHƯƠNG 5 - XÂY DỰNG PHẦM MỀM BKCAPP ĐỂ 
THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY 
PHAY CNC 
5.1 Mô tả về hệ thống BKCAPP 
Hệ thống gồm hai mô-đun cơ bản như mô tả trong Hình 5.1 
Đầu vào: Mô hình vật thể rắn 3D 
với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật
Nhận dạng đối tượng gia công 
trong SolidWorks
Lưu trữ các dữ liệu nhận dạng 
trong Microsoft SQL Server
Nhập các dữ liệu lựa chọn ban 
đầu vào hệ thống BKCAPP
Đầu ra: Phiếu dụng cụ cắt, 
phiếu chỉ dẫn gia công
Trợ giúp thiết kế QTCN trong 
hệ thống BKCAPP
Hiển thị trong 
giao diện 
BKCAPP
Lưu trữ trong 
CSDL SQL 
Server
Lưu trữ trong 
định dạng file 
excel
NC1 NC2 NCn
Máy Dụng cụ cắt Hướng gá đặt
Thứ tự NC
Chế độ cắt
Hiệu chỉnh toàn 
bộ CSDL 
Tương tác, hiệu 
chỉnh ở các bước 
trung gian
Hình 5.1 Sơ đồ mô tả hệ thống BKCAPP 
19 
(1) Nhận dạng đối tượng gia công phát triển trong phần mềm 
SolidWorks 2013 bằng ngôn ngữ VB 7.0 (Hình 5.3); (2) Mô-đun 
thiết kế QTCN tự động phát triển trong phần mềm Visual C# 2012 
(Hình 5.4). CSDL được quản lý trong phần mềm chuyên dụng SQL 
Server 2012. 
Hình 5.3 Giao diện kết quả nhận dạng đối tượng gia công trong SolidWorks 
Hình 5.4 Giao diện lựa chọn đầu vào trong BKCAPP 
20 
5.2 Thử nghiệm 1 
5.3 Thử nghiệm 2 
5.3.1 Đặc điểm mô hình 
Chi tiết là đế gá được sản xuất với dạng sản xuất đơn chiếc, vật 
liệu S45C, phôi dạng khối/tấm (Hình 5.13) 
Boss-Extrude1_2
Chamfer2
f4.0 (4) Diameter Hole2
M3 Tapped Hole 1
f4.0 (4) Diameter Hole1
Cut-Extrude1
Boss-Extrude1_5
Cut-Extrude2
Hole1
Boss-Extrude1_4
Chamfer1
Boss-Extrude1_3
f4.0 (4) Diameter Hole1
Boss-Extrude1_0
Boss-Extrude1_1
Đối tượng bị khuất Đối tượng không bị khuất
Boss-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng khối kéo (Khối cơ sở)
Cut-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng cắt kéo
Diameter Hole: Đối tượng tạo hình lỗ cơ bản Hole: Đối tượng tạo hình lỗ tự tạo
Tapped Hole: Đối tượng tạo hình lỗ taro
Fillet: Đối tượng tạo hình dạng vê tròn Chamfer: Đối tượng tạo hình dạng vát mép
Hình 5.13 Mô hình vật thể rắn 3D trong SolidWorks (Thử nghiệm 02) 
5.3.2 Kết quả thiết kế quy trình công nghệ 
QTCN được xuất tự động từ hệ thống BKCAPP và mô tả như 
Hình 5.14 
5.3.3 Kết quả gia công từ thực tế 
Chi tiết được gia công theo QTCN đã thiết lập tại Công ty 
Mekamic. Hình 5.16 thể hiện một số bước gia công thực tế và sản 
phẩm. 
5.3.4 Đánh giá kết quả 
Chi tiết được gia công đã được đo kiểm đạt yêu cầu kỹ thuật. Hệ 
thống BKCAPP áp dụng để gia công chi tiết cho phép giảm thời 
gian chuẩn bị sản xuất lên tới 10 lần, thời gian gá đặt giảm 30%, 
thời gian gia công giảm 15% (Bảng 5.1, Bảng 5.3). 
21 
M
F
0
1
 -
 M
ặ
t 
đ
á
y
 -
 B
o
s
s
-E
x
tr
u
d
e
1
_
0
M
F
0
2
 -
 M
ặ
t 
tr
ê
n
 -
 B
o
s
s
-E
x
tr
u
d
e
1
_
1
M
F
0
3
 -
 M
ặ
t 
c
ạ
n
h
 -
 B
o
s
s
-E
x
tr
u
d
e
1
_
2
M
F
0
4
 -
 M
ặ
t 
b
ê
n
 t
rê
n
 -
 B
o
s
s
-E
x
tr
u
d
e
1
_
3
M
F
0
5
 -
 M
ặ